W jednej z dużych piekarni przemysłowych, gdzie każdego dnia setki skrzynek służą do dystrybucji świeżych wypieków do punktów sprzedaży, pozornie mały etap procesu – dosuszanie pojemników po myciu – stał się realnym ograniczeniem dla całej logistyki. Pomimo sprawnie działającej produkcji, czyste pojemniki musiały odczekiwać nawet 24 godziny, zanim mogły ponownie trafić na linię. Dopiero zastosowanie nieskomplikowanego, lecz wyjątkowo efektywnego rozwiązania pozwoliło skrócić ten czas z pełnej doby do około 4 godzin, bez jakichkolwiek ustępstw w zakresie higieny czy standardów jakości.
W przygotowaniu pojemników na pieczywo do ponownego użycia kluczową rolę odgrywa ich pełne, równomierne osuszenie po procesie mycia. Nawet śladowa ilość wody może negatywnie wpłynąć na jakość wypieków, sprzyjać powstawaniu pleśni lub zwiększać ryzyko skażenia mikrobiologicznego. W zakładzie naszego klienta czas schnięcia pojemników sięgał nawet 24 godzin, zanim mogły wrócić do obiegu. Tak długie oczekiwanie generowało opóźnienia logistyczne i ograniczało przepustowość całego procesu dystrybucji.
Jak wyglądał zastany proces?
-
W piekarni produkowane jest pieczywo, które trafia do sklepów w plastikowych skrzynkach transportowych.
-
Po każdym cyklu dostaw pojemniki muszą zostać dokładnie umyte oraz całkowicie wysuszone.
-
Etap suszenia przebiegał w sposób niejednolity – wykorzystywano standardowe wentylatory, naturalny przepływ powietrza lub inne tymczasowe rozwiązania.
-
Proces był wyjątkowo długi, mało energooszczędny i nieskuteczny, co utrudniało utrzymanie płynności dostaw oraz wysokiego poziomu higieny.
Udoskonalony proces suszenia:
Po szczegółowej analizie linii mycia zaproponowaliśmy wdrożenie noża powietrznego VNP-AL-N-0500-0600 (model: VNP-AL-N-0500-0600 | prosty nóż powietrzny L = 600 mm, szczelina 0,05 mm, G 1/4 GW, aluminium).
Nowe urządzenie zostało płynnie zintegrowane z istniejącą infrastrukturą korzystającą ze sprężonego powietrza (instalacja pneumatyczna). Nóż powietrzny generuje jednolitą, silnie ukierunkowaną i stabilną warstwę powietrza o przepływie laminarnym, która błyskawicznie zdmuchuje pozostałą wilgoć z powierzchni pojemników. Cały proces odbywa się bezdotykowo, w pełni higienicznie i zgodnie z rygorystycznymi wymogami przed jakimi stoi przemysł spożywczy.
Efekty wdrożenia noża powietrznego:
-
czas potrzebny na pełne osuszenie pojemników został zredukowany z 24 godzin do około 4 godzin,
-
wzrosła przepustowość całej linii produkcyjnej,
-
proces został w dużej mierze zautomatyzowany, co ograniczyło konieczność ręcznej obsługi,
-
poprawiono bezpieczeństwo pracy poprzez wyeliminowanie ręcznego przemieszczania mokrych skrzynek,
-
obniżono koszty eksploatacyjne dzięki mniejszemu poborowi energii i ograniczeniu zapotrzebowania na przestrzeń magazynową,
-
wdrożono technologię w pełni zgodną z normami obowiązującymi w sektorze spożywczym.
Zastosowanie tego – z pozoru prostego, lecz bardzo skutecznego – rozwiązania pozwoliło usprawnić kluczowy etap logistyki pieczywa, znacznie poprawić efektywność operacyjną oraz zachować najwyższe standardy czystości i higieny.
Gdzie jeszcze można wykorzystać to rozwiązanie?
Technologia noży powietrznych znajduje zastosowanie znacznie szerzej niż tylko w piekarniach czy zakładach wytwarzających produkty spożywcze. To uniwersalne narzędzie sprawdza się m.in. w:
-
przetwórstwie spożywczym – do szybkiego osuszania skrzynek, butelek, słoików, opakowań czy tacek po myciu,
-
branży farmaceutycznej i kosmetycznej, gdzie wymagane jest sterylne, bezkontaktowe usuwanie wilgoci,
-
sektorze automotive oraz logistyce, wszędzie tam, gdzie liczy się precyzyjne, higieniczne i błyskawiczne osuszanie elementów czy opakowań,
-
drukarniach przemysłowych, wspierając stabilne przygotowanie powierzchni przed kolejnymi etapami obróbki.
Technologia ta świetnie sprawdza się w każdej branży, w której kluczowe jest szybkie, higieniczne i energooszczędne usuwanie wilgoci.
Komentarz specjalisty
Wprowadzenie noży powietrznych przyniosło szereg odczuwalnych korzyści. Przede wszystkim znacząco skrócono czas przygotowania pojemników do ponownego użycia, co bezpośrednio przełożyło się na zwiększenie wydajności zakładu. Jednocześnie jest to rozwiązanie wyjątkowo ekonomiczne pod względem zużycia sprężonego powietrza. Nóż powietrzny pobiera zaledwie około 150 l/min na każde 10 cm długości przy ciśnieniu 4 bar – w najbardziej oszczędnej konfiguracji. Dla porównania typowa dysza grzebieniowa potrzebuje co najmniej dwukrotnie większej ilości powietrza przy szerokości 47 mm.
Na uwagę zasługuje również komfort pracy, zwłaszcza w kontekście emisji hałasu. Poziom dźwięku generowany bezpośrednio przez nóż powietrzny jest znacznie niższy niż w przypadku konwencjonalnych dysz, co poprawia ergonomię stanowiska i bezpieczeństwo operatorów.
To tylko jedno z rozwiązań, które znajduje zastosowanie w nowoczesnych piekarniach. Zachęcamy do zapoznania się z pełną ofertą Pneumat System, aby odkryć więcej produktów usprawniających procesy w branży piekarniczej.
Artykuł sponsorowany
